不过，3D打印使用中还有一些难关待攻克。以金属3D打印为例，多被用于机械制造和航空航天工程中形状复杂的零件制造，对技术指标要求极高。正因如此，“有的时候，3D打印机也不是那么配合。”霍尼韦尔科技事业部航空航天中国研发中心增材制造工程项目经理Alexandre Baudot说道，“它似乎不太友好，要为难我们一下。”目前，他正带领3D打印热交换器项目组进行技术攻坚，他所说的“为难”，也就是他们与3D打印机半年多来的“斗智斗勇”。

　　与传统制造方式相比，3D打印在航空航天装备制造方面优势颇多。首先，3D打印的加工过程则不受零件复杂程度所限，这与航空航天装备关键零部件的外形和内部结构通常较为复杂的特点相吻合。其次，3D打印技术可以轻松地加工高熔点、高硬度的高温合金、钛合金等难加工的航空航天装备关键零部件材料，且3D打印加工过程中对材料的利用相对充分，可以显著降低制造成本等。

　　3D打印应用广泛

　　这个项目的另一位主要成员是高级机械设计工程师窦娟。与郭鑫不同，她在霍尼韦尔工作了九年多。但相同的是，加入这个3D打印实验室之前，她与此有关的经验为零。“没有什么秘诀，就是不断地学习、接受各种培训，我拿到支撑设计资格证书的时候，还是有点小小的自豪的。”窦娟说。

　　“热交换器最大的挑战在于它里面的翅片非常薄，只有不到0.2毫米。而3D打印机能够稳定发挥的极致是0.3-0.4毫米，这是机器本身的一个限制，同时也因为金属粉末在高能激光烧结下会发生膨胀，冷却后会有点收缩，因此会和理论值产生误差。所以说它不可能做到完全地让你随心所欲地打出想要多薄就多薄的东西。应该说，是我们先‘为难’它了。”郭鑫是霍尼韦尔在科技事业部航空航天中国研发中心3D打印实验室的机械工程师，也是这个项目的主要成员之一。在加入霍尼韦尔之前，他的工作只与2D打印有关。有机会学习3D打印技术，是他加入霍尼韦尔的原因。

　　“的确，增材制造技术的快速建模、快速成型可以大大缩短产品的设计周期或者生产周期，更重要的是，它可以打印出或者说制造出传统工艺无法做到的产品设计。这是很有意思的，也是航空航天引入增材制造技术的重要原因。”霍尼韦尔科技事业部航空航天中国研发中心总经理徐军说。

　　作为将3D打印技术引入航空航天业的领先者，霍尼韦尔在中国的3D打印实验室于2014年建成，全球其它三个实验室分别位于美国、印度和捷克。自2010年起，霍尼韦尔就开始深耕3D打印领域，积累了丰富的研究经验，并成功地将3D打印技术生产出的零件装配在了飞机发动机上。

　　项目组认为，热交换器是机械元件产品组合中的重要元件之一。传统制造工艺使这种产品的设计和打样需要投入很高的成本，更换翅片设计更是需要在模具上耗费相当的成本。一种翅片的工期从生产到装配，短则半年，长则一年。更重要的是传统工艺生产热交换器的成品率相当低，只有85%。“因此，我们十分期待有朝一日，这样的产品能够通过3D打印技术来生产。”在项目组看来，与3D打印机“斗智斗勇”并不是一件痛苦的事情，相反，他们觉得每一次的尝试，都往目标迈进了一步。

　　尚有难关待破

　　支撑设计对3D打印至关重要。设计得太复杂不利于打印，也会给打印完成之后的移除带来巨大的工作量和成本。但是设计得不到位，打印就会失败。3D打印并不像打印纸张那样，放进一张纸，纸就会从打印机里吐出来。由于它是一个三维立体的东西，它需要先打印在一个底座上才行，而底座和这个物件之间，就需要一个支撑。窦娟说起3D打印的设计支撑，还是带着一些小小的自豪。

　　从年初到现在，这个项目组已经进行了6次“设计试验”。每一次的试验从计划、设计、打印、移除支撑到测量和测试功能，大约10天左右的时间。突破，发生在第2次试验之后。窦娟和郭鑫分别从支撑设计和3D打印机的参数和功能设置上找到了可行的解决办法，并且在第3次试验开始尝试不同的组合，以期找到最完美的“配方”，攻克难关。